近年来，得益于政府“重点领域大规模设备更新”政策扶持与技术创新的共同作用，新能源装配生产行业的得到了较快增长，加速了高端紧固连接需求上的提振。9月4日至6日，格创东智牵手信邦智能共同亮相GAF2024全球紧固-连接-装配技术大会暨展览会，重点聚焦装备行业装配领域的“杀手锏应用”及智能装备，为客户带来完备的装配精益数字化解决方案。此展会专注于高端紧固件的跨界融合与创新趋势，为行业排头兵企业提供展示精密智能制造能力及“工业之米”紧固连接行业全产业链的专业秀场。

同期平行论坛中，格创东智智能制造专家徐黎敏分享了《装备行业装配精益数字化》主旨演讲，以新能源行业的项目实践，贡献智能装配领域人机协作的主要路径与实施方案。

近年来，新能源车的消费电子属性越来越明显，一款新车在市场上仅能保持几个月左右的新鲜感，随后关注度就被竞争对手的新品超越。因此车企生产方式出现了规模化生产到个性化选配生产的迭变，客制化要求极高。这背后，考核的是汽车主机厂的柔韧性与响应速度，竞争核心锁定在适应市场需求的能力。在汽车总装车间的装配过程中，涉及到全景天幕、风窗、轮胎、无框车门、智能座舱等关键部件的装配环节，每种个性化定制的订单都需投入人力执行工艺变更、工位任务、线边调整等作业。装配作业线对人员和设备的柔性操作提出了更高的要求。“据某行业知名客户透露，单个装配线每天需要装配的不同类型订单最高可达8-9型。”徐黎敏讲到。市场响应和产品交付的双重压力像是一杆秤，压在每个主机厂主的心里。摆在眼前的难题是更灵活高效的装配技术、人员与设备之间零疏漏协作和工艺无缝切换的高度智能方式，来达成装配线柔性生产的高平衡率，提高生产节拍，释放产能。

提及这一堵点，徐黎敏分享道，“装配质量可以设置工艺参数，工艺切换可以使用工业软件，但人员与设备之间的协作的高效能方式仍处于空白区，如何打通系统控制、设备操作、人员作业一致性的最后一公里，是格创开始发轫人机协作系统的开端”。徐黎敏进一步解释，“格创自研的人机协作系统，通过融合AI视觉检测技术，具备人员定位、精益装配、线边切换、故障预警等功能，为生产人员装上‘指挥大脑’，减少记忆负担，发挥人机与生产控制系统的最优状态，实现能力互补和协同作业，带来更高效率、更低成本和更好的持续性。”众所周知，主机厂装配线最高可涵盖100-200工位，每个工位所需要的工序知识，操作流程、工艺要求、执行标准都会形成大量的异构数据信息，而人机协作系统可以覆盖数百个工位协同进行柔性生产，并记录全过程参数，为制程溯源和质量追溯提供了可能。融合AI视觉检测的人机协作系统，能在生产错装漏装、螺丝缠垫等超出生产执行系统工艺标准和人工检测能力上限的检测难题上给出精确答案。

也正因此，“人机协作系统”成为众多车企寻找业务突破的关键点。显然，格创东智的人机协作产品之路，快了不止一步。在服务某商用轨交头部客户的项目中，团队深度调研并内化了精益思维，围绕客户在此细分场景的症结，融合行业专业知识与人工智能技术，躬身研发人机协同系统，该系统上线后，产品质量一致性提高5%，产线平衡率提升10%，员工培训周期从8周大幅缩短至2周。多年的产品研发与打磨，不只成就了客户的效率与成本，也带来了产品的迭代与多行业复制。徐黎敏表示，该产品在新能源汽车、轨交、航天航空等领域均得到了项目验证，项目触角也覆盖至动力电池和储能电柜总装厂。在产品兼容性方面，已100%覆盖全球主流电动螺丝枪的智能拧紧系统。

只有把握客户的堵点，突破式技术创新，并不断提高产品的渗透性和扩散性，才能培育新的增长点。格创东智在智能制造领域每前进的一步，都有可能成为方向标。而在这方面，技术是源头活水。随着当前社会发展和人力成本逐年增加，少人化和自动化成为总装车间规划的目标和突破点。IT+OT技术融合领域“科班出身”的格创东智，依靠工业领域深厚的know-how，用“人机协作系统”的“连接神力”赋予装备业以活力。

在通往智造进阶的道路上，格创东智牵手信邦智能打出一套“组合拳：格创东智自研的融合AI视觉检测的人机协作系统，与信邦智能的超声波定位、激光指示器等智能装备高度耦合，形成软硬一体化解决方案，面向客户数字化工艺编制、工位端作业执行、过程追溯、核心生产数据指标分析等需求，提供了从咨询到产品服务导入到数据服务的全栈式解决方案。诚然，格创东智赋能制造业“高质量发展”的进程又前进了一步。